高速切削加工技术是一项先进的切削加工技术，由于其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工大幅度提高，切削机理也发生了根本的变化，所以常规切削加工中倍受困扰的一系列问题，通过高速切削可得以解决。与常规切削加工相比，高速切削具有它的特点：（1）加工效率高，随着切削速度的大幅度提高，进给速度也相应提高，单位时间内的材料切除率可达到常规切削的3-6倍，甚至更高。此外，高速切削机床快速空行程速度的提高缩短了零件加工辅助时间，也极大地提高了切削加工效率。（2）切削力降低，切削热对工件的影响小：高速切削中在切削速度达到一定值后，切削力可降低30%以上，尤其是径向切削力降低更明显。同时，95%-98%以上的切削热被切屑飞速带走，仅有少量切削热传给了工件，工件基本上保持冷态。因此特别适合加工薄壁类、细长等刚性差的零件和易于变形的零件。（3）加工精度高，高速加工刀具激振频率远离工艺系统固有频率，不易产生振动；自由切削力小，热变形小，残余应力小易于保证加工精度和表面加工质量，因此采用高速切削常可省去车、铣削后的精加工工序。（4）可切削钛合金、高温合金等各种难加工的材料：航空航天等尖端部门的零件制造大量采用难加工的材料。例如钛合金，这种材料化学活性大，导热系数小，弹性模量小，因此刚性差，加工时易变性，而且切削温度高，单位面积的切削力大，零件表面的冷硬现象严重，刀具后刀面磨损剧烈。若采用涂层整体硬质合金刀具高速切削钛合金，切削速度可达200m/min以上（比传统切削加工速度高10倍左右），加工效率和零件表面加工质量都能获得大幅度的提高。

　　数控加工是指在数控机床上对零件进行加工的工艺方法。一般来说，数控车床加工技术主要涉及数控机床加工工艺和数控编程技术两大方面，数控加工中地刀具、夹具等工装也在其涉及的范围内。数控机床运动的可控性为数控加工提供了硬件基础，但是数控机床也是按照提供给它的指令（加工程序）来执行运动的，因此数控加工工艺的制定和零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节，是获得合格零件的保证。特别是对于复杂零件加工，其重要性甚至超过数控机床本身。由此可见，数控车床加工技术一种能高效、优质的实现产品零件加工的有关理论、方法与实践技术，是自动化IM电竞、柔性化、敏捷化和数字化制造加工的基础与关键。

　　快速点磨削技术是由德国Junker公司在1994年开发的一种集CNC、CBN超硬磨料、超高速磨削三大先进技术于一体的高效率、高柔性先进加工工艺，主要是用于轴套类零件地加工。它采用超薄层CBN或人造金刚石超硬磨料砂轮，是新一代数控车削和超高速磨削的极佳结合，是目前高速磨削最先进的技术形式之一。快速点磨削主要有以下特点：（1）在磨削工件外圆时，工件的轴线与砂轮的轴线并不是始终处于水平状态，而是在水平和垂直方向都旋转一个角度，以实现砂轮与工件理论上的点接触。通过数控系统控制这两个方向的点磨变量角和X、Y方向的联动速度来实现对不同形状表面的加工。（2）快速点磨削砂轮采用超硬磨料CBN，这种材料具有高硬度，高耐磨性等特点，使砂轮的速度可以达到90-160m/s，从而保证快速点磨削具有较高加工效率。（3）通常快速点磨削砂轮采用CBN材料或者人造金刚石超薄砂轮，厚度只有4-6mm，这样的薄砂轮可以大大减少砂轮质量，这不仅能降低砂轮的造价还能减少砂轮运转时的不平衡度，从而降低运转时施加在轴上的离心力。（4）Junker公司数控快速点磨削机床采用了多项专利技术，例如砂轮三点定位安装系统，砂轮主轴电平衡自动控制系统，机密导轨系统以及砂轮在线修整技术，从而保证机床的加工性能。

　　生产率与切削用量有着密切的关系。合理的切削用量是保证生产率的重要因素。相当于传统加工方式用大直径的刀具、大切深、大切宽的切削用量，而在高速加工方式下，都采用小直径的刀具、小切深、小切宽、快速多次走刀来提高加工效率。高速加工的进给速度一般是传统加工方式的5-10倍，材料去除率可提高3-6倍，从而大大地提高了生产效率。

　　由于高速加工的切削力大幅度减小，刀具和被加工零件之间的系统振动很小，容易得到很好的表面加工质量，可作为机械加工的最终精加工工序和镜面加工。另外一方面，由于主轴转速高，刀具和工件的接触频率大为增加，在加工表面产生高频压应力，从而大幅度减小加工表面的表面粗糙度、提高加工表面的接触刚性和零件的耐磨性能。尤其是在模具行业，采用高速加工工艺，模具的平均使用寿命提高3倍。

　　机械制造业是一个国家最基本的行业，它的发展水平直接影响我国经济水平，为了我国经济的飞跃和国民生产总值的提高，国家对重大科技产业项目也越来越重视，综合科学技术水平将日益提高，高速加工技术已经站在世界制造技术的顶端，因此高速加工技术在国内机械制造业将日趋实用和普及。数控高速加工技术以其高精度的高数加工特点受到了各个行业的青睐。就目前而言已经在航空航天、汽车行业和高精度的模具行业得到了广泛的应用。

　　[2]周正干，王美清，李和平.高速加工的核心技术和方法[J].航空制造技术，2000（3）.

　　论文摘要:高速切削技术是机械制造业发展的必然趋势,其应用将大幅度地提高加工效率和加工质量。高速切削技术不仅涉及到高速切削加工工艺及高速切削机理,而且包括高速切削所用的刀具、机床等诸多因素。本文着重介绍了高速切削各相关技术的研究动态,并对高速切削技术的应用前景进行了展望。

　　高速加工在切削原理上是对传统切削认识的突破。据资料介绍,在国外的高速加工试验中已经证实,当切削速度超过一定值(V=600m/min)后,切削速度再增高,切削温度反而降低,在切削过程中产生的热量进入切削并从工件处被带走。试验条件下的测试证明了在大多数应用情况下,切削时工件温度的上升不会超过3℃。相应地,在已给定的金属切除率下,当切削速度超过某一数值之后,实际切削力会近似保持不变。

　　经过理想的高速加工后,切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。高速加工自身必须是一个各相关要素相互协调的系统,是多项先进技术的综合应用,为此机床厂商应进行大力的开发研制,推出与高速加工相关的新技术设备。

　　实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具(工具)、数控机床(设备),在机械制造业得到广泛应用,相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。在我国航天、航空、汽轮机、模具等行业,程度不同地应用了高速加工技术,其间的差距在于国家对该行业投入资金、引进政策等支持的多少,以及企业家们对高速加工系统技术认识的深浅。相对于汽车制造业而言,这类机械制造行业基本上是属于工艺离散型制造业。其高速加工技术主要表征在对高速数控机床与刀具技术的应用上。目前国内已引进的加工中心、数控镗、铣床主轴转速一般≤8 000r/min(极少有12 000r/min),快进速度≤40m/min。对铸铝、锻铝合金体、高强度铸铁和结构钢件,多采用超细硬质合金、涂层硬质合金刀具材料和标准结构的各类刀具加工。超硬刀具材料及专用结构刀具应用还较少,加之机床主轴转速偏低,一般不能进入高速切削领域。以铣削加工为例,这些行业加工铝合金工件:切削速度1 000m/min,进给速度15m/min,每齿进刀量0.35mm。车削:切削速度700m/min。铣削铸铁、结构钢(含不锈钢)工件:切削速度500m/min,进给速度10m/min,每齿进刀量0.3mm。上述行业中,数控设备利用率仅为25%左右。预计“十五”期间,上述行业将会在应用高速加工技术方面发生跳跃式的进步与发展。

　　高速机床是实现高速切削加工的前提和关键。具有高精度的高转速主轴,具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统,又是高速机床的关键所在。分述如下:

　　高速主轴是高速切削最关键零件之一。目前主轴转速在10 000~20 000 r/ min的加工中心越来越普及,转速高达100 000 r/ min、200 000 r/ min、250 000 r/ min的实用高速主轴也正在研制开发中。高速主轴转速极高,主轴零件在离心力作用下产生振动和变形,高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热会引起高温和变形,所以必须严格控制。为此对高速主轴提出如下性能要求:(1)高转速和高转速范围;(2)足够的刚性和较高的回转精度;(3)良好的热稳定性;(4)大功率;(5)先进的和冷却系统;(6)可靠的主轴监测系统。

　　高速切削时,为了保持刀具每齿进给量基本不变,随着主轴转速的提高,进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50m/min~120m/min,要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的要求。而且,由于机床上直线运动行程一般较短,高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义IM电竞。为了适应进给运动高速化的要求,在高速加工机床上主要采用如下措施:(1)采用新型直线滚动导轨,直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小,其摩擦系数仅为槽式导轨的1/ 20左右,而且使用直线滚动导轨后,“爬行”现象可大大减少;(2)高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠,其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度;(3)高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化,高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术;(4)为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度,高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料;(5)为提高进给速度,更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题,减少了传动摩擦力,几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性,加速度可达2g,为传统驱动装置的10~20倍,进给速度为传统的4~5倍,采用直线电机驱动,具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。

　　(1)刀具材料。高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小,并具有优异的机械性能和热稳定性,抗冲击、耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石等。

　　(2)高速切削刀具结构。高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂,除损伤工件外,对操作者和机床会带来危险。因此,高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求。动平衡一般对小直径刀具要求不严,对大直径刀具或盘类刀具要求严格。外伸较长的刀具,必须进行动平衡。另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡,还要对刀具与夹头组合体进行平衡。最后,将刀具连同主轴一起进行平衡。但目前还没有统一的平衡标准,对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法,有的企业以G1为标准(所谓G1,即刀具在10 000r/min回转时,回转轴与刀具中心轴线)高速切削刀具几何参数。高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响,一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10b,后角约大5b~8b。为防止刀尖处的热磨损,主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖,以增大刀尖角,加大刀尖附近刃区切削刃的长度,提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。

　　(4)高速切削刀柄系统。加工中心主轴与刀具的连接大多采用7B24锥度的单面夹紧刀柄系统,ISO、CAT、DIN、BT等都属此类。用在高速切削加工时,这类系统出现了许多问题,主要表现为:刚性不足、ATC(自动换刀)的重复精度不稳定、受离心力作用的影响较大、刀柄锥度大,不利于快速换刀及机床的小型化。针对这些问题,为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度,适应高速切削加工技术发展的需要,相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。两面定位刀柄主要有两大类:一类是对现有7B24锥度刀柄进行的改进性 设计,如BIG-PLUS、WSU、ABSC等系统;另一类是采用新思路设计的1B10中空短锥刀柄系统,有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。

　　高速切削具有加工效率高、加工精度高、单件加工成本低等优点。高速加工和传统加工工艺有所不同,传统加工认为,高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程,而在高速加工中,高转速、中切深、快进给、多行程则更为有利。高速切削作为一种新的切削方式,目前尚没有完整的加工参数表可供选择,也没有较多的加工实例可供参考,还没有建立起实用化的高速切削数据库,在高速加工的工艺参数优化方面,也还需要做大量的工作。高速切削NC编程需要对标准的操作规程加以修改。零件程序要求精确并必须保证切削负荷稳定。多数CNC软件中的自动编程都还不能满足高速切削加工的要求,需要由人工编程加以补充。应该采用一种全新的编程方式,使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线。目前, Cimatron、Mastercam、UG、Pro/E等CAM软件,都已添加了适合于高速切削的编程模块。

　　通过计算机辅助工程的方法,特别是用有限元进行优化设计,能获得减轻重量、提高刚度的床身和工作台。

　　高速加工技术是现代先进制造技术之一,其产生是市场经济全球化和各种先进技术发展的综合结果。在此背景下,高速加工技术应运而生,逐步发展成为综合性系统工程技术,并得到越来越广泛的应用。高速加工的巨大吸引力在于实现高速加工的同时,保证了高速加工精度。航空航天、汽车及模具制造业对高速加工的认同与强烈要求,推动着高速加工技术在国际上的发展。

　　随着经济社会和科学技术的不断发展，机械制造技术发生了深刻的变化，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。因此，对机械产品的加工提出了高精度、高柔性与高自动化的要求。相应的对机械加工的设备提出了高性能、高精度、高智能和高自动化的要求。在机械产品加工中，大批大量的产品的零件生产时，为了解决高产、优质的问题，多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。但是应用这些专用生产设备进行生产，生产准备周期长，产品改型费时费力，因而使产品的开发周期增长、费用增高。而单件和小批量产品占到机械加工产品的70﹪~80﹪，由于这类产品的生产批量小、品种多，通常加工这类产品采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备都需作相应的改变和调整，而且通用机床自动化程度不高，难于提高生产效率和保证产品质量。尤其是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。特别对空间的复杂曲线曲面，在普通机床上根本无法完成加工。为了解决单件、小批量生产，特别是复杂型面零件的自动化加工，随着计算机的发展数控加工应运而生。数控加工是机械制造中的先进加工技术。它的广泛应用为机械制造行业和国民经济产生了巨大的经济效益和社会效益。

　　1.适应性强，自动化程度高。在数控机床上改变加工零件时，只需重新编制程序，输入新的程序后就能实现对新的零件的加工，而不需改变机械部分和控制部分的硬件，操作者除了操作面板、装卸零件外生产过程是自动完成的。

　　2.加工精度高，质量稳定。数控机床工作台的移动当量普遍达到了0.01～0.0001mm，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，高档数控机床采用光栅尺进行工作台移动的闭环控制。数控机床的加工精度由过去的±0.01mm提高到±0.005mm甚至更高。定位精度也非常高。此外，数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。数控机床的工作过程一般情况下不需要人工干预，这就消除了操作者人为产生的误差。

　　3.生产效率高。数控机床主轴的转速高；数控机床结构刚性也非常好，可以实现强力切削；数控机床的移动部件空行程运动速度快，工件装夹时间短，刀具可自动更换，辅助时间短，这都可以提高了数控机床的加工效率。

　　4.能够实现复杂的运动。由于数控机床可实现多轴联动，所以数控机床则可实现几乎是任意轨迹的运动和加工任何形状的空间曲面，适应于复杂异形零件的加工。

　　5.易于建立计算机通信网络，有利于生产管理的现代化。由于数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别是在数控机床上使用计算机控制，为计算机辅助设计、制造以及管理一体化奠定了基础。

　　6.数控加工的发展方向。随着科学技术的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件加工质量的要求也越来越高。尤其是随着FMS和CIMS的兴起和不断成熟，对机床数控系统提出了更高的要求，现代数控加工正在向高速化、高精度化、高可靠性、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。

　　1.数控加工技术广泛应用于高精度、形状复杂的难加工零件。机械制造行业是最早应用数控技术的行业，它担负着为国民经济各行业提供先进装备的重任。为了提高加工质量和加工效率数控加工技术广泛应用于汽车制造行业。如汽车发动机、变速箱、曲轴柔性加工生产线上采用的数控机床和高速加工中心，以及焊接、装配、喷漆机器人、板件激光焊接机和激光切割机等。同时，数控加工技术还广泛应用于航空、船舶、发电行业的螺旋桨、发动机、发电机和水轮机叶片等零件加工用的高速五坐标加工中心、重型车铣复合加工中心等。

　　2.数控加工技术在机械加工中的其它应用。由于数控机床刚性好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进行补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件；由于数控机床具有直线和圆弧插补功能，可以加工轮廓形状复杂的零件；在数控车床上可以加工特殊螺纹零件；在数控铣床上可以加工变斜角类零件和空间曲面类零件；在加工中心上可以加工整体叶轮类、模具类等复杂曲面的异形零件还可以实现在金属表面刻字、刻线和可图案等特殊加工。

　　数控加工技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础；数控技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段。数控加工技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，而且随着数控加工技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术的应用前景将更加广阔。

　　CAD/CAM编程技术以计算机软件为核心，通过坐标系确立、切削参数确定等完成编程，是复杂型面数控加工的基础。以航空燃油附件壳体为例将其加工工艺和编程技术做如下分析：

　　加工坐标系是数控刀位源文件生成的基础，坐标原点和运动方向的确立是其主要任务。其中坐标原点的确立方便对刀和尺寸转换。而运动方向则要根据装夹摆放位置最终确定。

　　不同复杂型面的设计工艺存在差异，这要求在加工过程中采取针对性的工艺方案，对加工区域进行细化并使用对应的刀具。加工区域的确定要求设计人员掌握更专业的编程技术，从而提高效率和质量。同时不同结构性能要求加工者采用精加工、粗加工等不同的加工方式，有效取出多余材料，确保加工余量均匀。根据不同工艺和材料选择合理的刀具，减少换刀次数。

　　走刀路径对确定可防止过切现象，确保产品切割质量，其是工步的内容和顺序的反映。对于复杂型面来说，走刀路线应满足尽量缩短路线、减少空程等条件。根据设计需求和多年的经验我们将复杂型面的数控加工走刀路径设计如下：（1）走刀路径必须短切避免空刀。即走刀路径与机床坐标轴之间呈0°或90°切削，可有效减小误差。而之于加工中心零件与坐标轴存智或者平行。（2）确保刀具切割的连续性，过多的提刀转移将降低生产效率，并且易出现误差。（3）对于深腔结构设计，主要设计工艺为确保其侧壁的成形，另外还要降切割过程对刀具的影响。综合上述要求我们选择由上向下逐层绕行的切削方式。简单刀路是复杂型面数控加工的主要要求，一方面可提高效率，降低误差，确保走刀的准确性。一方面可提高刀具的使用寿命。但刀具与坐标轴平行或垂直还需要通过切割过程具体确定。

　　切削仿要用于校验数控刀具的轨迹是否正确，以确保切削质量。实现了对CAD/CAM简单刀具轨迹校验功能的补充，适用于航天制造等产品的复杂型面加工。切削仿真的应用技巧如下：毛坯几何体的尺寸以未加工的毛料尺寸为主。根据切削需求确定装夹压紧方式，确保足够的切削刀具长度，使刀具轨迹按照要求行进，提高安全系数，确保切削量和退刀安全。编程人员作为设计者，应做到对程序运行和程序变更正确预测。第二：根据设计人员所设计的CAD模型直接进行切削仿真。一方面节省了设计时间。另一方面有效防止过切问题，降低加工报废率。对于G00快速移动代码来说，切削仿真技术并不能确保走刀方向的准确性，容易出现碰撞或者过切问题。在复杂型面数控加工过程中，要熟悉编程软件，确定正确的加工流程，确保工艺制定的针对性。

　　后置程序是将文本文件转化为可被数控系统接受的文件，是CAM编程的最后一道工序。不同机床在工作中所需的NC代码不同，而后置程序处理的目的就在于将刀具路径转化为与之相适应的代码。以航空制造企业产品数控加工为例，将后置程序处理流程分析如下：（1）制定产品加工后置程序处理标准，本文采用MAHO.MDFA与HAAS.MDFA两个标准，用于转化刀位源代码。（2）采用直线插补与圆弧插补指令完成产品的数控编程，进行复杂弧面的三维加工。（3）针对航空燃油附件壳体的特点，将其切削中的G代码定义为G01、G02、G03格式，分别代指直线插补、顺时针圆弧插补和逆时针圆弧插补，以达到简化程序、便于修改的目的。航空制造企业产品以三维弧面为主，具有复杂性特征。手工修改很难实现。而通过加工仿真可生成新工艺和数控加工流程，满足大范围工艺修改的要求，提高效率和质量。

　　机械模具在加工制造一些机械产品时能够发挥出重要的作用，但是模具的加工制造过程却是较为繁琐复杂的，需要对多项加工工序的细节点进行优化处理。一旦加工人员没有处理好机械模具的加工细节，不仅会影响机械模具的加工效率，甚至还会造成机械模具的损坏。随着数控加工技术的出现和应用，传统的机械模具的加工处理模式得到良好的改善，不仅进一步提高了机械模具的加工精度，同时还可以有效控制模具加工的柔韧性，从而大大优化了机械模具的加工效率。为了使机械模具的加工制造水平得到进一步的提升，深入研究机械模具数控加工制造技术的实际应用是一项极为必要的措施。

　　为了更好的研究机械模具数控加工制造技术的应用情况，我们必须对机械模具的加工工艺有一定的了解，尤其要掌握机械模具加工时的各项要求，只有在掌握应用数控加工制造技术时，机械模具加工才能使该项加工技术发挥出最大的效率。首先，从机械模具的生产角度看，多数的机械模具加工制造，主要是为了满足单一零件的生产需求。因此，在加工此类模具时容易浪费大量的资源，同时还会引发其他的生产经营问题。为了解决机械模具加工制造过程中的相关问题，加工人员必须在正式加工前，做好模具参数的记录工作，有效利用采集的模具数据，通过相关的设计软件，核实关键的数控加工参数，从而有效减少模具数控加工中出现的误差问题和资源浪费问题。其次，为了确保机械模具的数控加工质量，加工操作人员必须做好模具的加工设计工作，在加工前对模具的加工设计方案进行不断的优化和改进，要尽量避免加工方案中存在较大的误差问题，确保加工方案是最优化的。最后，在加工精度和模具加工质量问题上，加工人员需要做好数据信息的调控工作，要以高效便捷的方式获取模具的各种数据信息，以实现对加工误差的有效控制。此外，为了提高机械模具数控加工制造的质量，加工设计人员应当在模具设计中熟练掌握不同的设计理念及其作用，并对加工方案的设计细节进行有效探索。

　　探索研究机械模具数控加工制造技术的应用，必须了解数控加工制造技术的基本概念。数控加工制造技术是当前制造领域中非常重要的一种加工技术，该技术的最大特点是数字化和自动化。而数字化和自动化又得益于信息技术的发展和成就，当前所使用的数控加工制造技术，有着优异的实际应用效果。这一技术的出现极大的颠覆了传统的机械加工技术，为机械制造业行业的发展、进步做出了巨大的贡献。加工制造的数字化控制，是通过数控机床技术和数控编码技术，共同配合实现的。利用数控加工技术可以实现，较为复杂零件的自动化加工制造，因而具有加工效率快、加工精度高等优势。

　　数控加工制造技术的实际应用，对于机械模具的加工行业具有十分重要的价值，该技术的应用效果具有里程碑式的意义。数控加工制造技术的加工制造效率是极高的，它的出现使生产力得到了实质性的解放，在投入加工制造时，只需少数人员便可操作完成，从而节省了大量的劳动力。数控加工技术的操作使用是极为简单、方便的，该技术将复杂的加工操作以指令的形式操作、控制系统，加工操作人员只需做好数控技术的统筹协调，编辑好数控加工的各项指令，便可以利用数控机床完成一系列复杂的加工操作任务，从而充分的发挥出数控机床的工作效能。数控加工制造技术在加工机械模具时，不仅能够在短时间内完成加工任务，同时还可以有效的保证，机械模具的加工精度及加工质量，充分发挥了数字化控制的优越性。从目前的技术应用效果看，数控加工制造技术在加工机械模具的过程中，依然有着较大的进步空间。为此，可以从数控机床的加工精度和加工时间入手进行创新，使数控加工更加高效。此外，在智能化方面，借助远程操控技术和智能化技术，可以对数控加工进行远程技术操控，实现数控机床的智能化加工，从而进一步减轻加工过程中操作人员的工作负担。

　　在加工机械模具时，使用数控加工制造技术，可以实现加工过程的柔韧性控制，这一特性目前主要集中表现在以下两个方面！首先，在使用数控加工制造技术来加工各种机械模具时，加工人员可以充分结合实际的加工需求和特点，选择相适应的数控加工设备，并及时的调整具体的加工方案和技术，使机械模具的加工制造更加灵活。其次，数控加工制造技术，可以灵活地应对多种模具的加工任务，满足各自不同的加工要求，从而使数控加工制造技术的应用范围得到进一步的扩大。与传统机械模具加工模式相比较，数控加工制造技术的转变是非常大的，其基本上摆脱了对加工操作人员的依赖，有效的实现了模具加工的自动化和数字控制化。

　　数控车削加工是数控加工方式的一种，也是机械模具实际生产的主要加工技术手段之一。在加工制造机械模具前，必须对模具的整体加工方案进行科学的规划，对实际加工点进行统筹，以确保模具加工的顺利进行和加工质量的保证。以数控车削加工技术的应用为例，加工人员需要结合模具车削加工中的实际问题，制定出具有统筹性的加工方案。数控车削加工技术，可以对不同形状的机械模具进行分析，并根据机械模具的形状特点进行数控车削加工。因此，为了确保车削加工的质量和应用水平，必须对模具图组进行科学而全面的分析。加工人员需要通过审查机制调控加工系统内的各个加工细节，以分析具体的加工操作能否适应模具的加工要求。同时加工人员还应当对加工图纸中，标注的各种加工参数进行管理，防止数控车削加工出现参数误差或错误的问题，以提高模具加工零件的车削加工质量。在实际使用数控车削加工技术时，需要注意保证加工流程的完整性和可操作性，要严格按照先粗车后精车、先内孔后外圆的加工的加工顺序进行车削加工。在实施车削加工时，加工人员还要对数控车削机床的加工参数进行设定。例如，要合理的设定机床主转轴的转速和进给速度。若转速和进给速度设定不合理，极易影响数控车削的实际效率和加工质量，甚至还会损坏模具。车削加工使用的刀具也会影响模具的加工质量和效率。因此，加工人员要根据模具材料和加工方案来选用最合适的加工刀具。此外，模具材料的装夹效果也要予以重视。确定在模具的装夹方案时，加工人员要对模具车削加工的设计图纸和加工顺序进行充分的了解，要按照加工顺序确定模具的装夹方式，才能使车削加工顺利的进行，要避免因模具装夹问题，而影响加工精度和加工质量。

　　在机械加工领域，为了适应经济社会的发展要求，人们非常注重零件的加工速度和加工质量。因此，不断提升机械模具的加工速度和加工质量对于机械加工行业的发展具有重要的积极意义。而利用数控电火花加工技术进行机械模具的加工制造，可以获得较快的加工速度，同时也可以保证模具的加工效率和质量，从而提升了模具数控加工水平。但是，数控电火花加工技术并不是完美的，该技术依然有着一定的局限性。因此，在实际应用数控电火花加工技术时，加工人员需要注意以下几点：首先，数控电火花加工技术在加工特殊材料模具时，其加工效果会受到一定的影响。因此在处理特殊材料的机械模具时，要对模具材料的具体性能进行详细的观察，充分掌握其性能情况，然后方能根据材料的特性，对数控电火花加工技术的应用进行适当的调整。其次，加工人员要对电火花加工的操作过程进行科学的调控，要根据实际的电火花加工情况来控制放电的时间。如果峰值电流和脉宽数值始终保持固定状态，则容易导致平均电流会受到间歇时间的影响。所以，为了确保数控电火花加工的加工精度和效率，必须使电火花保持恒定的状态。另外，数控电火花加工技术的应用，对于模具材料的表面粗糙度和加工速度也有着一定的要求。若模具材料表面过于粗糙，则容易影响电火花的放电效果，从而影响到材料的加工精度。同时，加工人员还要控制好加工速度，防止加工速度过快或过慢，而降低模具的加工精度。

　　数控铣削加工技术主要应用于加工平面、曲面和凹凸面等类型的机械模具。该种加工技术方式，与数控车削和数控电火花加工相比，在操作性方面较为复杂。由于数控铣削加工的适用范围较广，使用该种加工技术在加工具体的机械模具时，可以有效提高模具的加工效率。例如，在加工具有槽结构的模具时，使用数控铣削加工技术更容易获得良好的切削效果。数控铣削加工技术的应用同样要结合具体的加工情况，分析加工任务，确定最佳的加工方案，然后选择加工刀具和装夹方案。数控铣削加工有粗铣和精铣之分，在实际加工中，要使用粗铣加工模具的大体轮廓，然后使用精铣对模具进行精细化加工，从而得到合格的机械模具。在数控铣削加工机械模具的过程中，要特别注意模具的定位控制，要严格按照数控铣床的定位处理机制进行零件的定位控制。

　　数控加工技术以其高效的加工应用效果，在现代加工制造行业中占据着重要的地位。利用数控加工技术加工机械模具，不仅可以保障模具的加工精度和质量，还可以确保模具的加工效率，从而使机械模具的加工获得良好的效益。为了进一步提升机械模具的数控加工的精度和效率，需要技术人员对数控加工技术的实际应用情况进行全面的分析，从数控加工的关键节点入手，对数控加工过程进行有效的控制。

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