平面外轮廓零件如图3-99所示。已知毛坯尺寸为62mm×62mm×21mm的长方料，材料为45钢，按单件生产安排其数控加工工艺，试编写出凸台外轮廓加工程序并利用数控铣床加工出该零件。

　　①选择切入、切出方式。考虑刀具的进、退刀路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停，以免留下刀痕。

　　②选择铣削方向。一般情况下尽可能采用顺铣，即外轮廓铣削时宜采用沿工件顺时针方向铣削。

　　③选择铣削路线。首先粗、精加工环凸台；然后粗、精加工六棱柱凸台；最后掉头，铣削四棱柱台外轮廓。

　　根据工件坐标系建立原则，在φ40mm圆台中心建立工件坐标系，Z轴原点设在顶面上，圆台中心设为坐标系原点。

　　2）刀具安装。根据加工要求选择φ16mm高速钢立铣刀，用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。

　　3）清洁工作台，安装夹具和工件。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正，再将工件装正在机用虎钳上。

　　4）对刀设定工件坐标系。首先用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。

　　5）设置刀具补偿值。首先将刀具半径补偿值8.3输入到刀具补偿地址D01；然后将刀具半径补偿值8.0输入到刀具补偿地址D02。

　　6）输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中。

　　7）调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下数控启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。

　　8）自动加工。把工件坐标系的Z值恢复原值，将进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。机床加工时，适当调整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常IM电竞。

　　平面内轮廓零件如图3-101所示。已知毛坯尺寸为70mm×70mm×20mm的长方料，材料为45钢IM电竞，按单件生产安排其数控加工工艺，试编写出该型腔加工程序并利用数控铣床加工出该工件。

　　①切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。

　　②铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。

　　③铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去除多余材料。粗加工与精加工的切削路线）.工、量、刃具选择

　　根据工件坐标系建立原则，在六方体毛坯的中心建立工件坐标系，Z轴原点设在顶面上，六方体上表面的中心设为坐标系原点。

　　图3-103所示为零件，已知材料为45钢，毛坯尺寸为80mm×80mm×20mm，所有加工面的表面粗糙度值为Ra1.6μm。试编写此工件的加工程序并在数控铣床上加工出来。

　　确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其加工顺序为：①编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻6×φ8mm的中心孔；

　　③用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；

　　根据工件坐标系建立原则，在六方体毛坯的中心建立工件坐标系，Z轴原点设在顶面上，六方体上表面的中心（即O圆的圆心）设为坐标系原点。

　　图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来。

　　由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口钳的钳口从侧面夹紧。

　　1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工方案。B面的IM电竞粗、精铣削加工进给路线mm），确定为沿X方向两次进刀。

　　①认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心，Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯孔表面或四个侧面。②计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的圆心坐标值见表3-32。

　　1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。

　　4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。

　　5）对刀设定工件坐标系。安装寻边器，确定坯料下表面的中心为工件零点，设定零点偏置。首先用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。

　　7）输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中。具体操作如下：选择编辑方式→打开程序保护开关→按“PRGRM”按钮显示程序列表→输入内存中没有的程序名→通过键盘把程序输入内存或通过PCIN传输软件将事先输进计算机的程序传入内存，并检验程序是否正确。

　　8）调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下“循环启动”按钮，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。

　　9）自动加工。调出内存中的程序，选择“自动运行”方式，把工件坐标系的Z值恢复原值，将进给倍率开关打到低档，按下“循环启动”按钮运行程序，开始加工。机床加工时，适当调整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常。