5）编程尺寸的修正：按照调整后的尺寸编程进行加工，测量关键尺寸的实际分散中心与误差，再按照误差对编程尺寸进行调整，并相应修改程序。

　　铣削加工方法的选择原则是：保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有多种，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处理要求等综合因素。

　　为了减少换刀次数，压缩空程运行时间IM电竞，减少不必要的定位误差，可按使用刀具来集中工序的方法进行零件的加工。既尽可能使用同一把刀具加工出尽可能加工到的所有部位，然后再更换另一把刀具加工零件的其它部位。在专用数控机床和加工中心中常常采用这种方法。

　　工步的划分主要从加工精度和生产效率两方面来考虑。在一个工序内往往需要采用不同的切削刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的零件，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：

　　零件在进行数控铣削加工时，由于加工过程的自动化，使得余量的大小、如何装夹等问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。根据实际中的使用经验，下列几方面应该作为零件毛坯工艺性分析的要点。

　　在加工过程中，零件按表面轮廓可分为平面类零件和曲面类零件。其中平面类零件斜面轮廓又分为两种：

　　立体曲面的加工应根据曲面形状、刀具形状以及精度要求采用不同的铣削加工方法，如两轴半、三轴、四轴及五轴等联动加工。

　　刀具的选择是数控铣削加工工艺内容中的重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。所以在编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、被加工零件的材料等因素。

　　数控加工的刀具材料，要求采用新型优质材料，一般原则是尽可能选用硬质合金，精密加工时，还可选择性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具，并优选刀具参数。

　　在同一个程序中起始点和返回点最好相同。如果一个零件的加工需要几个程序才能完成，那么，这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。程序起始点和返回点的坐标值最好设置X坐标值和Y坐标值均为零，这样能够使得加工操作更为方便。

　　在进刀或切削曲面的加工过程中，要使刀具不受损坏，对于粗加工而言，选择曲面内的最高点作为曲面的切入点（也叫初始切削点）；对于精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点。

　　4、掌握数控铣削加工中切削加工进给路线、掌握数控铣削加工中粗加工、半精加工和精加工时的切削用量选用。

　　1、粗加工、半精加工和精加工时切削加工进给路线、数控铣削加工工艺知识的综合应用。

　　（1）零件上的平面曲线轮廓表面，特别是由数学表达式给出的非圆曲线和列表曲线）由给出数学模型的空间曲面或通过测量数据来建立起来的空间曲面。

　　在数控铣床上加工零件时，安装定位的基本原则与普通铣床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。此时，主要考虑以下几点：

　　1)夹紧机构或其他元件不得影响进给，加工部位要敞开。要求夹持工件后夹具等一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。

　　1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分开进行。

　　2）对于既有铣削平面又有镗孔加工的表面，可按先铣削平面后镗孔进行加工。因为按此方法划分工步，可以提提高孔的加工精度。由于铣削平面时切削力较大，零件易发生变形。先铣平面后镗孔，可以使其有一段时间恢复，并减少由此变形引起对孔的精度的影响。

　　数控加工工艺分析涉及面很广，在此主要从数控加工的可能性和方便性方面来分析。

　　程序编制人员在进行工艺分析时，应该具备机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具夹具手册等资料，并根据被加工零件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的数控机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，以及各工序所用刀具，夹具和切削用量等，力求高效率地加工出合格的零件。

　　2)必须保证最小的夹紧变形。工件在加工时，切削力大，需要的夹紧力也大，但又不能把工件夹压变形。因此，必需慎重选择夹具的支撑点、定位点和夹紧点。

　　4)对小型零件戓工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行加工，以提高加工效率。

　　6)夹具应便于与机床工作台及工件定位表面间的定位元件连接。数控铣床工作台面上一般都有基准T型槽、转台中心上有定位孔、台面侧面有基准挡板等定位元件。固定方式一般用T型螺钉或工作台面上的紧固螺孔，用螺栓或压板压紧。夹具上用于紧固的孔和槽的位置必须与工作台的T型槽和孔的位置相对应。

　　由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术要求也不同，所以在加工中，其定位方式则各有差异。一般铣削加工外形时，以内形定位；在铣削加工内形时以外形定位。可根据定位方式的不同来划分工序。

　　根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先进行粗加工，再进行精加工。此时可使用不同的机床或不同的刀具来进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。

　　程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点。采用G92对刀时一般为对刀点。

　　程序返回点是指一把刀具在程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点。一般为换刀点。

　　切削用量主要包括：切削深度t、切削速度V、进给速度f。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量，并应编入零件的加工程序清单。

　　合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应该考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，一般应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体选用数值应该根据机床说明书、切削用量手册，并结合实际经验而定。

　　数控铣削加工中，手工编程尺寸不能简单地直接选取工件图纸上的基本尺寸。零件图形可按下述方式进行调整：

　　2）几何关系的处理：保持原来重要的几何关系，例如角度、相切、相切关系不变。

　　3）精度低的尺寸处理：通过调整修改一般尺寸，保持零件原有的几何关系，使之相互协调。

　　3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

　　定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。除第一道工序采用粗基准外，其余工序都应使用精基准。

　　4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，既夹具要敞开，其定位夹紧机构的元件不能影响加工中的走刀运行。

　　此外，为了提高数控加工的效率，在成批生产中还可以采用多位、多件夹具。例如在数控铣床或立式加工中心的工作台上，可安装一块与工作台Biblioteka Baidu小一样的平板。

　　零件在数控铣削加工时的变形，不仅影响加工质量，而且当变形较大时将使加工无法继续进行。这时就应当考虑采取一些必要的工艺措施来进行预防，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理，对不能热处理方法解决的，可考虑采用粗加工、精加工及对称去处余量等常规方法。

　　此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

　　零件上精确度要求较高的表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对于这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应该正确确定从毛坯到最终成形的加工方案。

　　确定加工方案时，首先应该根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。此时要考虑数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数控机床的功能。原则上数控机床仅进行较复杂零件重要基准的加工和零件的精加工。

　　（5）用通用铣床进行加工时观察、检测困难的零件加工，以及各种内IM电竞、外凸凹槽形状的零件加工。

　　（3）必须使用细长铣刀加工的部位。一般指狭长深槽和加工精度要求不高的筋板处连接曲线。

　　选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。

　　零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，如多棱体、复杂箱体等在卧式加工中心上完成四周加工后，要重新装夹加工剩余的加工表面，用同一种基准定位可以避免由基准转换引起的误差;另一方面要满足加工中工序集中的特点，即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好选择在零件上己有的面或孔，若没有合适的面或孔，也可以专门设置工艺孔或工艺凸台等作为定位基准。

　　数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹具的坐标方向要与机床的坐标方向相对固定不变；二是要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点：

　　1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具，可调式夹具或其它通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。

　　1）对曲率半径变化不大和精度要求不高的粗加工，常使用两轴半坐标的数控铣床采用行切法加工。

　　2）对曲率变化较大和精度要求较高的曲面精加工，常使用X、Y、Z三坐标联动插补的行切法进行加工。

　　在数控铣床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应该根据零件图，考虑被加工零件是否可以在一台数控铣床上完成整个零件的加工，如若不能，则应决定其中哪些部分的加工在数控机床上进行，哪些部分的加工在其它机床上进行。一般工序的划分有以下几种方式：

　　1）零件的内腔和外型最好采用统一的几何类型和尺寸。如此进行可以减少使用刀具的规格和换刀的次数，使得编程方便，生产效益提高。IM电竞