本文侧重从图样分析，工序工步设计，刀量具，切削用IM电竞量等几个方面谈谈数控车床加工工艺问题。

　　数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。

　　数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。

　　是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。

　　数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。

　　数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

　　数控车床上能完成内外回转体表面的车削、钻孔IM电竞、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹和攻螺纹等加工操作。

　　制定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行。

　　数控车床适合加工的零件类型有：轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。

　　数控车削加工零件的工艺性分析从以下几个方面入手：零件图的分析(包括零件的尺寸标注方法、几何要素、精度及技术要求的分析)，结构工艺性分析以及零件安装方式的选择(力求设计、工艺与编程计算得基准统一，尽量减少装夹次数在一次装夹后完成所有表面的加工)。

　　零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

　　这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准IM电竞、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

　　对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

　　为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。

　　为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。

　　离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

　　对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。

　　数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以提高加工效率、保证加工精度。

　　对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。

　　数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。

　　所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。

　　数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度)及进给速度F(或进给量f )。

　　确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。

　　一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度。

　　精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。

　　数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

　　[1]陈建环.数控车削编程加工实训[M].机械工业出版社，2011.04.01

　　[2]黄华.数控车削编程与加工技术[M].机械工业出版社，2008.08.01

　　[3]林秀朋.数控车削实训教程[M].中国劳动社会保障出版社，2007.08.11