企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展,它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本,制造出合乎市场需要的、性能合适的产品,而产品质量的优劣,制造周期的快慢,生产成本的高低,又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前,采用先进的数控机床,已成为我国制造技术发展的总趋势。购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径,而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学,对CA6140车床进行了数控化改造。

　　机床数控改装分两部分进行:一是维修机械部分。更换或修理磨损零件,调试大型基础零件,增加新的功能装置,提高机床的精度和性能,另一方面是舍弃原有的一部分进给系统,用新的数控系统和相应的装置来替代。改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时,该机床数控改造在经济上适宜。经过考查,若购买同样配置的车床约需10万元,而我校机床数控改造的总费用为5.1万元,仅占51%,因此该机床数控改造在经济上是合适的。

　　机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴,使工件以不同的速度运动,主传动性能的好坏,直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性,可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时,电机的转速也会随之波动,直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度,实现主轴自动无级变速,在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统,从而不需进行机械换档。针对机床要求具有螺蚊切削功能,在主轴部位安装主轴脉冲发生器,为保证脉冲发生器与主轴等速旋转,即主轴转一周,主轴脉冲发生器也主轴脉冲发生器安装示意图转一周,主轴脉冲发生器的安装方式很重要。改装时,主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮(实现1∶1)传递到原有CA6140车床的挂轮轴X,拆除挂轮留出空间,安装脉冲发生器,并用法兰盘固定。

　　主轴电机采用交流变频控制电机,由变频器进行控制,转速范围60~6000r/min。模拟量由基本I/O单元的A0端口输出0~10V的直流电压,变频器根据输入的电压变化而输出相应的转速。由于模拟主轴电机没有编码器,因此在发出转速命令后,系统无法检测到主轴的是否运行。为解决这一问题,我们利用变频器上的功能端子,将其通过参数设置成“到达指令频率闭合”状态,并通过PLC检测此信号,从而实现对电机的运转进行监控。

　　数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。数控车床上能完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔、切槽、车螺纹和攻螺纹等加工操作。制定零件的车削加工顺序一般遵循下列原则：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行。划分加工工序应遵循保持精度原则和提高生产效率原则。数控车床适合加工的零件类型有：轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、精度要求高的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。

　　数控车削加工零件的工艺性分析从以下几个方面入手：零件图的分析（包括零件的尺寸标注方法、几何要素、精度及技术要求的分析），结构工艺性分析以及零件安装方式的选择（力求设计、工艺与编程计算得基准统一，尽量减少装夹次数在一次装夹后完成所有表面的加工）。本文侧重从以下几个方面谈谈数控车床加工工艺的问题：

　　数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择 。

　　切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。

　　1.1相关零件结构分析。由零件图1可看出，此零件的组成部分包含由顺圆弧、圆柱面、内螺纹、逆圆弧等，材料是45号钢，毛坯是内轮廓基本上一样的铸件Φ85mm×50mm。此零件为薄壁件，壁厚为2mm，同时对精度要求比较高。1.2工艺方案的具体设计。操作步骤：①把毛坯的左边夹紧，卡盘伸出长度大概20mm，对右端面进行加工。②对外轮廓进行精、粗加工，且到Φ80mm×13.3mm。③使用Φ26钻头把孔钻通。④对零件内轮廓进行精、粗加工。⑤在螺纹加工的过程中采用G92、G76混合编程。⑥掉头，将总长控制到合理尺寸。⑦对零件外轮廓进行精、粗加工。⑧对工件进行检查，确保零件加工完成。1.3减少与避免薄壁件加工变形的方法。（1）夹具的有效选择：钛合金薄壁零件的强度较弱，壁较薄，一般的三爪卡盘的接触面积较小、受力点也少，倘若在卡盘上进行夹紧的时候用力大，则造成钛合金薄壁零件变形，产生一定的误差，所以可采取扇形软卡爪或开缝套筒。增大其接触面，在工件上均匀布置其夹紧力，进而有效改善工件在夹紧过程中所造成的变形。（2）工件精车、分粗阶段：粗车的时候，切削余量比较大，而如果夹紧力很大的话，其变形也较大；精车的时候，如果夹紧力较小的话，变形也较小，除此之外，在进行精车之前能够进行时效处理，将粗车过程中由于切削力大而导致的变形情况消除。（3）对刀具几何参数合理选用：对钛合金薄壁工件进行精车的过程中，应将刃倾角、主偏角与前角合理增大，将刀尖圆弧的半径减少，确保刀具的切削轻快、刃口锋利，且对于排削顺畅刀柄的刚度标准也高，将切削热与切削力尽可能减少，同时保证车刀的修光刃不能太长。1.4切削用量。①右端面车削工件的主轴转速为300～400r/min，进给速度为F0.1～0.15mm/r；②麻花钻，主轴转速：400～500r/min，切削深度：通孔；③粗车内轮廓，主轴转速：500～600r/min，进给速度：F0.15～0.2mm/r，切削深度：1mm；④精车内轮廓，主轴转速：800～900r/min，进给速度：F0.1～0.15mm/r，切削深度：0.5mm。1.5对加工程序进行科学编写①数控机床为CAK6150P；数控系统为FANCU0i。②车削右端面、粗、精加工圆柱面Φ80mm×13.3mm，运行程序非常简单，使用G01、G00、指令就能实现；③对零件外轮廓进行粗加工，采取G71外径粗车循环指令，注意在进行编程的过程中起刀点的实际直径不能小于Φ85；④采取G73、G71指令进行编程时，精加工步骤的首段只可以单方向进刀；⑤粗加工零件内、外轮廓后时效处理，精加工零件内、外轮廓均用G70指令；⑥内螺纹厚度只有2mm，因此在加工的时候可能变形，对尺寸标准不能有效保证，进而防止螺纹变形，确保零件精度[1]。

　　2.1改进仿真数控的工艺质量。在改进仿真数控加工工艺整体质量的时候，一定要依据以下程序进行操作：其一，对数控加工公式KU=F进行全面分析。K指所加工工件本身的强度矩阵，U则指工件的具体变形状况。对此公式分析后得出，倘若零件刚度保持在一定环境，工件负载列阵F则和其变形状况U成一定的反比关系，只有采用合理的措施将F值降低或提高K值，才可以对L的变形状况有效降低。2.2推广刀具路径改良措施。在制定刀具路径的时候，一定要充分考虑工件加工进程中所存在的一切变形问题。如果工件存在变形一定会严重影响钛合金薄壁零件加工的整体工艺质量。大部分钛合金薄壁零件强度较低，在进行加工的时候如果实施反复切割和夹紧，一定会造成变形。相关人员在加工的时候，一定要全面考虑刀具路径，并采用科学有效的方法，防止一切变形状况发生。2.3提升零件装夹方式与具体装夹措施。在进行钛合金薄壁零件数控加工的时候，影响其工艺整体质量的重要因素在于零件的方案与装夹方式。钛合金薄壁零件的实际强度很低，在进行加工的时候加紧力度很大的话，则造成相关零件产生变形状况，不利于零件的整体质量与加工准确度。在加工的时候，对于支撑力一定要额外进行增加，从而满足其实际的强度标准。提升零件的抗压力和强度是支撑力的另一目的，通常都是在钛合金薄壁零件强度较弱的位置施加支撑力，然而，夹紧力则不同，它是在强度较大的位置进行施加。只有有效结合这两者，才能在一定程度上提升钛合金薄壁零件的加工精度。

　　随着科学技术的发展，先进的技术设备不断在机加工领域得到广泛的应用，推动着先进生产力的不断变革和更新特别是数控技术的应用起到了不可取代的作用。它为各复杂的加工技术和精度以及多样性提供了可能性。因此，从事数控专业者掌握数控技术的加工工艺设计过程，是做好切削加工的关键一步。下面就对设计过程的确定进行浅析和探讨。

　　一般在数控机床上，特别是在加工中心上加工零件，工序可以最大限度集中，即零件在一次装夹中应尽可能完成本台数控机床所能加工的大部分或全部工序。数控加工倾向于工序集中，可以减少机床数量和工件装夹次数，减少不必要的定位误差，生产率高。对于同轴度要求很高的孔系加工，应在一次安装后，通过顺序连续换刀来完成该同轴孔系的全部加工，然后再加工其他坐标位置的孔，以消除重复定位误差的影响，提高孔系的同轴度。

　　在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开原则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工――半精加工――精加工顺序完成。粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床――夹具――刀具――工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽量采用较大的切削深度、较少的切削次数得到精加工前的各部余量尽可能均匀的加工状况，即粗加工时可快速切除大部分加工余量、尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间。精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一刀连续精加工而成。为保证加工质量，一般情况下，精加工余量以留0.2～0.6mm为宜。粗、精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。3.先近后远、先面后孔的原则。按加工部位相对于对刀点的距离大小而言，在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。对于既有铣平面又有镗孔的零件的加工中，可按先铣平面后镗孔顺序进行。因为铣平面时切削力较大，零件易发生变形，先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，待其恢复变形后再镗孔，有利于保证孔的加工精度，其次，若先镗孔后铣平面，孔口就会产生毛刺、飞边，影响孔的装配。

　　定位基准的选择定位基准是加工中用来使工件在机床或夹具上定位的所依据的工件上的点、线、面。IM电竞按工件上用作定位的表面状况把定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。粗基准选择原则为：以不加工表面作为粗基准、选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准数控加工、选择余量小的表面作为粗基准、选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准并且粗基准尽量避免重复使用。精基准选择原则为：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则和互为基准原则，并且要考虑到所选择的基准应能保证工件定位准确，装夹方便，夹具结构简单。

　　划分工序零件是由多个表面构成的，这些表面都有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。先粗后精原则各加工表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。基准面先加工原则在加工一开始，总是先把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小。先内后外原则对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，既先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求。

　　对刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点。巧妙选择不仅可以节省加工过程的执行时间，还能减少不必要的刀具损耗和机床运动部件的磨损。在编程时无论是刀具相对工件移动还是工件相对刀具移动都是把工件看成静止，刀具在运动。通常把对刀点称为程序原点启可以设在被加工零件上，也可以设在与零件定位基准有固定尺寸关系的夹具上的某一位置。其选择原则应该以找正容易、编程方便、对刀误差小、加工时方便可靠。多刀加工的机床编程而设置的，因为换刀点位置要适当，太远时调刀空行程太长，生产效率低汰近则可能在刀具转位时使刀具和工件发生碰撞。

　　切削用量包括切削深度、主轴转速、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是：粗加工时一般以提高生产效率为主但应考虑经济性和加工成本岸精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数据应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验确定。

　　现代数控加工与传统加工技术相比，无论在加工工艺，加工的自动控制，还是在加工设备与工装等诸多方面均有所不同。用数控机床加工零件比用普通机床加工零件更应重视加工之前的工艺分析。由于零件复杂多样，外形轮廓、毛坯材料、大小不尽相同，因此编程人员在拟定零件数控加工工艺时，应进行充分、全面的工艺分析，灵活、合理地设计工艺，向优质、高效、低耗的目标方向努力。

　　数控机床的加工质量和使用效率直接取决于数控编程的质量，因此，明确数控加工编程原理尤为必要。作为一种高效自动化设备，数控机床的编程系统由CAM系统和数控加工设备两部分组成，前者根据工件几何信息计算数控加工轨迹，设置工艺参数，并为系统编制数控加工程序；后者按照数控程序指令完成各项工作动作。数控加工编程原理即根据数控程序提供的加工轨迹，由数控机床完成表面成型运动，获取产品的表面形状，其编程的核心工作是生成刀具轨迹和计算刀位点，刀轨插补误差和残余高度直接影响到数控加工的质量。由于数控加工类型的不同，刀位轨迹计算方法也不同。以截面法为例，刀具沿着截出的交线运动，可保证刀具与曲面的切点轨迹处在同一平面上，从而完成曲面的加工，其步骤为：偏置加工表面、选择截平面选择和计算刀位点。借助CAM系统编程，需结合该系统的特点，明确数控加工工艺路线，加工工艺流程为：毛坯热处理通用机床加工数控机床加工通用机床加工成品。

　　UG软件是属于CAD/CAM/CAE高端软件，其在实体造型、装配、工程图生成及数控加工等方面展现了强大的功能，现广泛应用于机械制造领域，该软件融合了实体造型、线框造型和曲面造型等多项技术，其加工模块具有十分强大的计算机辅助制造功能，在此基础上建立3D模型生成数控代码对产品进行加工，处理程序后续操作可支持多种类型的数控机床，其自动编程过程为：建立零件输血模型确立加工数字模型生成刀具轨迹模拟加工后置处理数控加工程序数控机床。以平面铣数控编程开发为例，首先要设置平面铣参数，然后加工几何体，包括PG、BG、CG、TG和底平面，利用UG软件仿真加工，PG、BG和底平面是必备元素，几何加工均有边界定义，可选用的加工方法较多，如单向切削、往复式切削、仿形零件、仿形外轮廓等，选定加工方法后，还要确定切削步距，即相邻两次走刀之间的距离，可选用刀具直径、恒定值等步距指定方式，此外还要完成零件余量、增加侧余量、零件材料、切削深度等设置。

　　CAN零件设计过程中，可利用UG建模仿真功能完成零件仿真图的模拟，而基于UG软件的CAM模块则是利用各数控加工过程仿真专业技术及NC编程实现演示材料的模拟，待进入加工模块后，对刀具和加工路径进行设置，然后由UG软件提供零件加工模拟功能，并对已设置工艺参数的和合理性进行检测，同时对数控加工前应完成的各项操作进行验证。上述模拟达到预定要求，便可利用后处理程序生成数控代码，形成刀位轨迹文件。因控制系统并不能直接识别G代码、M代码等数控指令，待产生刀位轨迹文件后，需要将其转换成特定的数控指令，以驱动数控机床工作。由于不同数控设备组成的数控系统，其加工程序格式也存在一定的差异，应选用对应的后处理程序，对G代码进行后处理，由此生成的数控代码经适当修改后便可以供数控加工使用，此时利用UG后处理功能，即可生成NC文件。基于UG软件的数控加工程序为：分析图纸利用实体、曲面等建立3D模型确定加工部分及参数选择加工轨迹并仿真产生G代码形成G代码文件。

　　UG应用开发借助UG软件平台，结合实际应用需求，开发面向行业及设计流程的CAD/CAM系统，其应用开发模块可提供一个较为全面的应用开发工具集，实现对UG系统的的开发，能够满足数控机床的应用需求，该类开发工具由UG/OpenAPI（应用编程接口）、UG/OpenGRIP、UG/OpenMenuScript及UG/OpenUIStyler共4个部分组成，UG/OpenAPI是UG软件与外部程序之间的接口，提供函数集合并利用C/C++语言编程对其进行编程，可实现操作UG文件、创建用户定义对象及交互式程序界面等功能，其函数类型包括tag-tIM电竞、Structuretype、Uniontype和Enumtype等类型，供数控加工编程开发使用；UG/OpenMenuScript是UG软件用于定义菜单的脚本语言，无需开发C语言程序便可创建和修改UG的主菜单和下拉菜单，MenuScript函数由UG/OpenAPI提供，通过该函数可定制菜单选项；UG/OpenUIStyler是一种新开发的可视化工具，比以往应用的UserTools的功能还要强大，因其能够自动生成C代码和UIStyler文件，无需进行GUI编程，此类对话框编辑器可提供RadioBox、ScrolledWindow、PushButton、SingleSelectList等多种控件，能够节省开发时间，便于对控件属性的修改。

　　以手柄零件的车削加工为例，选用UGNX版本的UG软件，分析其在数控加工中的实际应用情况。首先利用UG软件获取手柄CAD数据模型，在此基础上建立3D实体图；然后选择“turning”设计加工方案，定义加工环境，确定加工对象和加工区域，通过模板和刀具库选择刀具并创建加工刀具尺寸参数，充分考虑待加工类型、表面形状及部位尺寸大小等因素，明确切削顺序、方向和余量等参数；根据参数计算刀轨，生成加工刀具路径，并后处理输出NC程序，基于不同厂商生产的机床硬件条件存在一定的差异，所选用的控制系统并不一致，即便是同一功能的控制系统也需要进行特定设置，否则后处理难以直接送至数控机床，也无法完成对零件的加工品，根据具体参数对源文件进行格式化，即可生成数控机床可识别的NC程序，从而满足不同数控加工的特殊要求；最后是机床试切加工，由数控程序对试切件进行验证，试切件用料以硬塑料、硬石蜡等为主，试切件可多次重复使用，有效降低成本。本次试验中，通过对各加工程序的模拟，实现了数控程序的自动生成，而且有效控制了人为因素产生的误差，产品的加工精度得到了有效保证。

　　当前，我国数控加工实验教学基本上都是按照相关的实验教学指导书来实行的。数控加工实验指导内容包括：实验目的、实验理论、实验器具、实验步骤、实验报告等，学生完全按照课本来完成数控加工实验，导致数控加工实验教学过于形式化，没有给予学生独立思考的空间，也没有给予创新的机会，导致学生学习兴趣不高。

　　随着专业学生数量的不断增加，数控加工设备的数量已经很难满足学生的实际实验需求。然而，由于数控加工设备不但购买价格贵，还需要大量资金进行维护，所以，很多学校都没有大规模的增加和更新相关的实验教学设备。在这种状况下，相关实验教学内的人机矛盾越发凸显。为了能够有效地就这一问题进行解决，部分学校借助多媒体设备进行数控虚拟教学。尽管这种实验教学满足了多数学生的学习需求，但是，学生很多操作都是在计算机上实施，其加工工艺的合理性无法得到实践验测，进而使其在未来的工作岗位上很难快速适应。

　　由于数控加工设备操作的技术含量较高，学生一时无法上手，为了避免操作失误造成的机械事故及人身伤害，同时为了减少实验材料和能源消耗，大多指导教师选择通过模拟仿真较为成熟的加工程序或已经通过试切加工的完全成熟的程序来进行自动加工。学生失去了对数控加工设备的操作技能锻炼，无法验证自己的设计理念和编写的加工程序的正确性，降低了对数控加工实验的期望值，使数控加工实验的属性变为演示型。

　　当前，数控加工实验教学的基本内容主要包括：零件设计、加工工艺以及程序编译等。但是，相对教学内容涉及的深度和广度有所欠缺。因此，在结合学生的实际发展需求，合理地扩展相关的知识面。例如，零件设计课程实验教学中，不仅要对学生进行最为先进的理论性教学，还要有效指导学生进行零件的实际设计，并绘制相应的设计图纸。加工工艺课程教学里，引导学生选取适当的数控加工设施，并使其掌握相关的加工技艺。最好能够让学生从虚拟的加工实验进入到实际的加工实验里，并且，让学生成为实验的设计并执行者。

　　教师在实际的教学过程中，要根据教学的具体内容对教学方法进行适当选择。例如：在数控加工基础实验内容教学中，教师在指导学生绘制实验草图后，学生可以根据自己绘制的草图选择不同的数控机床，而数控机床的不同，实验的刀具、加工方式、加工路线、加工参数也会有所不同。即使选用的数控机床型号相同，但是如果其供应商不同，其系统、编程、操作面板、加工方式也会有所不同。因此，教师要完善数控加工实验教学的方法，不能将实验教学统一化，要将实验、教学具体化，指导学生根据自身的专业认知组成选择相对应的数控机床类型，并且，遵照自己设计的实验图纸开始具体的数控加工实验，以便于有效地提升学生的综合实践能力。

　　数控加工实验是高校机械制造以及机电一体化专业的必修课，其是测试、机械工程以及制造等技术的综合性实验教育课程。其对学生的实践综合能力要求较高，但是，专业知识尤其是数控加工经验往往是学生的薄弱环节，学生的机床实际操作能力普遍偏差。因此，教师在教学过程中，要真正地对数控加工实验课程合理设计并有效实施，引导学生主动探索实验创新，并付诸行动，进而有效提高自身的数控加工综合实践水平，进而实现各学科的综合性应用。

　　随着素质教育改革的不断发展，学生接受的教育逐渐呈现出个性化以及综合性。并且，很多学生在思维方式形成上都存在了一定的差异，从而使得学生对数控加工实验的相关程序以及流程等都会产生不同的思维模式。因此，教师在实际的教学过程中，要创建客观、合理的实验教育评价系统。对学生的数控加工实验成绩进行客观、综合性的评判。其评定的过程要尽量肯定学生的已作出成果，并且，指导其认识到自身存在的不足，并引导其探索有效的改进策略。数控加工课程评价系统可以分为三个层面，当学生能够独立地对数控加工实验教学涉及的基本内容完成时，就可以认定学生的成绩是合格。当学生能够进行较高数控加工技术相关的实验时，并获得较好的实验效果，就应判定其为良好；当学生对相关的数控加工技术深入掌握，并能够有效运用或创新时，可以判定学生的成绩为优秀。对于这样的学生，教师应该尽可能为其涉及与其能力对等的实验课程IM电竞，从而有效地提高学生的实践应用能力以及创新性。