按照程序自动加工、零件形状复杂、加工精度高、质量稳定，是数控机床与普通机床在生产实践中最主要的区别，也是数控加工的最大优势。而如何把这些优势充分地发挥出来，数控机床操作者在必须掌握的编程知识和操作技能之外，还要深刻领会一些数控加工的要点。

　　1、分析零件图 首先是正确分析零件图，确定零件的加工部位杏彩体育，对图纸的技术要求要理解透彻。规范地讲，应严格按照加工工艺要求执行，严格按照工艺划分进行各道工序的数控加工。

　　2、选择数控机床 这是工艺编制人员的工作。根据零件形状和加工的内容及范围，确定机床的种类。

　　3、工件的装夹方法 工件的装夹方法直接影响着产品的加工精度和加工效率，必须认真加以考虑。“传、帮、带”是“师傅带徒弟”的优良传统，多交流，多沟通，本着尽职尽责的态度，正确装夹工件。 铣削加工时的装夹要考虑很多因素： 首先是定位。工件定位先要考虑定位的正确性，你的定位要满足精度要求，还要考虑工件安装方便不方便，利不利于夹紧。强调一点，定位与夹紧的区别。定位正确，定位精度高，而且没有过定位，这是定位的作用；夹紧牢靠，这是夹紧应有的作用。这是两个概念，不能混为一谈。当然了，定位与夹紧是有联系的，密不可分的，定位要容易，夹紧也要方便。

　　再有，定位与夹紧不能与刀具发生干涉。这也是一个实际问题。所以说，工件定位时，要全局考虑，想得越全面，失误就越少。

　　还有一个问题，就是要考虑切削力的影响。在切削力能够承受的前提下，一次加工的零件越多越好，这在实际操作中对提高生产效率是很重要的。

　　4、加工工艺确定 这个阶段主要由工艺编制人员确定加工顺序和步骤。因为涉及到与其他零件的配合、不同加工手段的精度保证等问题，要考虑到装配要求等等。

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　　5、刀具的选择 这又涉及到一个实际问题。刀具的选择要满足加工质量和效率的要求，也就是说，能采用直径大的刀具，尽量采用，尤其是粗加工，在能力允许的范围内用尽可能短的时间完成。比如，为了提高效率，工件上较大的圆孔的粗加工、半精加工采用粗镗刀及半精镗刀来进行，不提倡用立铣刀走展程。

　　程序编制完成以后，在加工以前要进行程序试运行，以便检验程序是否正确，然后操作机床进行加工。其实最直接最有效的检查方法是试切检查，但为了不至于过多地浪费材料，可空走刀无误后进行试切，试切时可抬高刀具，放大刀具半径补偿值等。因为在这之前的工作，可以说都是准备工作，都是为这一步做准备的。要牢记一句话“未经检验的程序不能直接加工零件”。

　　1、首件检查。首先是操作者本人要检查通过，再去送检。无论是第一次加工，还是批量产品的重复加工数控加工，都要做到首件检查，不要自己认为没问题就成批加工，自己没有把握的要请别人来帮助检查。互相检查，效果会好一些。

　　2、在加工过程中随时检查刀具是否磨损，如磨损应及时更换、修复；在加工过程中定时检查工装是否松动，如松动应及时调整。

　　3、在加工过程中应随时清理切屑，一方面因为切屑会向机床和工件散发热量，使机床和工件产生热变形；另一方面可能会缠绕在工件和刀具上，影响加工，因此迅速有效地排出切屑对数控加工来说是十分重要的。

　　4、操作者一定要树立全新的质量意识，爱护量具、检具，学会量具、检具的正确使用方法。

　　1、编程员与操作者之间的配合 编程时有一个坐标原点的选择和工件摆放位置的选择的问题。通常来讲，应按工艺和图纸的要求来选择坐标原点，如尽量让工艺基准与设计基准保持一致，但这不一定是最佳选择，因为操作者具体加工的时候，还要考虑胎模具空间、加工习惯、加工方便性等问题。所以操作者与编程员之间要加强沟通。

　　而且，针对同一工件由不同机床加工的情况，需要编程员与操作者之间加强配合，加工程序往往因机床而异。

　　加工刀具应该事先确定下来并准备好，需要工艺、供应及刀具库房的沟通与配合。提前准备好加工所需的一切资源，将保证生产顺利实施。

　　2、同一机床操作者之间的配合 坚持交接班记录，是保证同一机床不同操作者之间保持良好配合的有效手段。因为上一班次发生的影响加工的事件，下一班完全有可能显现。不同班次之间多沟通，多配合，能够避免一些无谓的失误。

　　3、不同机床操作者之间的配合 同一工件先后由不同的机床加工，操作者之间应该多配合。包括胎模具的使用，加工程序的使用，加工过程当中的一些注意事项，等等。

　　四、维护保养 数控机床用得好，还需“养”得好。精心到位的维护保养是数控机床保持“完好”状态的有力保障。