IM电竞数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。一台使用CNC的机器会根据写好的程序，将一块原材料（金属、木头IM电竞、塑料、陶瓷、复合材料均可），在无需人类干预的情况下完成制造过程。采用数值控制的机床就被叫做数控机床

　　将程序指令输入数控系统之内存后，经由计算机编译计算，透过位移控制系统，将资讯传至驱动器以驱动马达之过程，来切削加工所设计之零件。

　　数控机床控制工作母机的概念起源于1940年代美国。1947年，John T. Parsons开始使用计算机计算机床的切削路径。

　　1949年麻省理工学院接受美国空军委托，开始根据Parsons公司的概念研究数值控制。

　　1958年，Kearney & Trecker公司成功开发出具自动刀具交换装置的加工中心机。麻省理工学院也开发出自动编程工具。

　　1959年，日本富士通公司为数值控制做出两大突破：发明油压脉冲马达与代数演算方式脉冲补间回路。这加快了数值控制的进步。

　　中国大陆计算机数控发展开始自1958年。1958年2月第一台数控机床在沈阳第一机床厂试制成功。

　　2009年武重集团三台数控超重型机床（XK2645型数控龙门移动镗铣床、FB260型数控落地铣镗床和CKX5280型数控双柱立式铣车床）出口英国。

　　现代的计算机数值控制铣床在概念上和1952年由麻省理工学院建造的原始型号差别不大，铣床一般包含一个在X、Y方向上移动的工作台和一个在Z方向上移动的主轴，加工使用的刀具固定在主轴上，工作台和主轴经由马达驱动以移动刀具的位置[3]。

　　NC程序是数控机床能解读的纯文字编程语言。产生的档案是计算机辅助制造保存制造步骤所用的一种数值程序文件。熟悉数值程序的编辑者可直接使用Windows 操作系统内建的记事本进行编辑，编辑完后可另存新档并改成合适的副档名即可。

　　目前可由许多CAM软件将2D工作图面直接或间接地转换为NC档案，比手写编程更有效率。

　　计算机数控程序可分为主程序及副程序（子程序），凡是重复加工的部分IM电竞，可用副程序编写，以简化主程序的设计。

　　只要打开Windows操作系统里的记事本就可编辑计算机数控码，写好的计算机数控程序则可用模拟软件来模拟刀具路径的正确性[5]。

　　所谓机能指令是由位址码（英文字母）及两个数字所组成，具有某种意义的动作或功能，可分为七大类，即 G机能（准备机能） M机能（辅助机能） T机能（刀具机能） S机能（主轴转速机能） F机能（进给率机能） N机能（单节编号机能） H/D机能（刀具补正机能）

　　G00-快速进给 G01-直线-英制输入 G21-公制输入 G32-螺纹加工 G40-取消刀尖半径补正 G41-刀尖半径左补正 G42-刀尖半径右补正 G50-设置工件座标系或主轴最高转速 G70-精切削复合循环 G71-轴向粗切削复合循环 G72-径向粗切削复合循环 G73-轮廓粗切削复合循环 G74-轴向切槽/钻孔复合循环 G75-径向切槽复合循环 G76-螺纹切削复合循环 G90-轴向单一循环 G92-螺纹单一循环 G94-径向单一循环 G96-设定圆周线-分进给方式（mm/min） G99-转进给方式（mm/r）

　　数控系统是机床的大脑，数控系统市场产品竞争已由单一的性能价格比转变到性能、可靠性、价格，服务等产品品质要素的竞争，而首要是可靠性的竞争，是用户关注的焦点。

　　1）设计因素：在进行系统设计和选择零部件材料过程中，分析、试验不够，缺乏预测，顶防措施也不够完整、系统初期故障较多。

　　数控系统常用的可靠性指标有： 可靠度（R（t））、失效率（故障率λ（t ））数控加工、平均故障间隔时间、平均维修时间，它们一般都是时间的函数。

　　失效率：产品工作到某一时刻t，单位时间内失效数与尚存的有效产品数的比称为失效率，失效率的单位是1/h，也可以表示为“菲特”或Fit（是Failure Unit的缩写）

　　平均故障间隔：单位为“小时”。表示相邻两次故障之间的平均工作时间。它反映了产品的时间品质，是体现产品在规定时间内保持功能的一种能力。数控系统属可修复产品，所以用MTBF来评定，其方法是：从产品中随机抽取个样品，通过试验室或现场试验，记录各样品发生故障的次数及相关发生的时间，然后按下式进行计算：

　　式中：n—样品数,t[i]—使用期内第台数控系统实际工作时间,r[i]—使用期内第台数控系统出现的故障次数

　　平均修复时间：记为MTTR，是描述产品由故障状态转为工作状态时修理时间的分布，它衡量产品的维修性。

　　数控系统的设计阶段：通过设计奠定系统的可靠性基础，在设计阶段必须研究如何预测和顶防各种可能发生的故障和隐患，以及确保系统产品可维修性的措施。

　　数控系统样机试制：研究在有限的样品、时间和使用费用下，通过试验测定和验证，找出产品薄弱环节，提出改进措施。

　　数控系统生产；研究生产过程中系统缺陷的处理和早期故障的排除，通过各种控制措施，保证可靠性设计目标的实现。

　　数控系统使用：研究系统在运行过程中的可靠性监控、诊断、预测，以及采用的售后服务和维修策略，防止系统可靠性劣化。

　　数控系统的可靠性管理。研究可靠性目标的实施计划和资料回馈系统，组织实施以较少的费用、时间实现系统的可靠性目标

　　数控机床是一种自动化的机床，加工时，是根据工件图样要求及加工工艺过程，将所用刀具及各部件的移动量、速度和动作先后顺序、主轴转速、主轴旋转方向、刀头夹紧、刀头松开及冷却等操作，以规定的数控代码形式编成程序单，输入到机床专用计算机中。然后，数控系统根据输入的指令进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制各部分根据规定的位移和有顺序的动作，加工出各种不同形状的工件。因此，程序的编制对于数控机床效能的发挥影响极大。

　　数控机床是一种高度自动化的机床，其加工工艺和加工表面形成方法上，与普通机床基本相同，但两者最根本不同点在于实现自动化控制的原理上，数控机床是用数字化的信息来实现自动控制，将与加工的零件相关信息 录入后，对其运动轨迹等由数控装置直接经过分析处理，无需人为手工操作。